1. 从一颗充电芯片说起TC4056A到底能干什么搞硬件的人对TC4056A这颗芯片应该不陌生它几乎是小功率锂电池充电方案里出场率最高的线性充电管理IC之一。我第一次用它是在一个便携式温湿度记录仪项目上单节18650电池供电充电口就是普通的Type-C成本压得很死方案要足够简单。当时选型的时候对比过TP4056、IP2312、CS0301这些最后还是回到TC4056A原因很直接外围器件少、封装小、价格便宜、资料齐全而且它的引脚定义和TP4056基本兼容PCB上做替换验证很方便。TC4056A是一颗完整的单节锂离子电池线性充电管理芯片采用恒定电流/恒定电压CC/CV充电模式内部集成了功率管不需要外部加MOS外围只需要几个电阻电容加一颗指示灯就能跑起来。它的核心能力包括可编程充电电流通过PROG脚外接电阻设定、4.2V浮充电压精度通常在±1%左右、充电状态指示CHRG和STDBY两个开漏输出脚、以及电池温度监测TEMP脚接NTC热敏电阻。SOP-8封装底部有散热焊盘这个焊盘的处理方式直接决定了芯片能不能在较大电流下稳定工作。这颗芯片解决的核心问题是让一个没有充电管理经验的工程师也能在半天之内搭出一个能用的锂电池充电电路。它适合谁适合做小功率便携设备、DIY电子项目、电池供电的传感器节点、以及各种需要单节锂电充电的场合。但如果你要做2A以上的快充、要做多节串联充电、要做带电量计的高级电源管理那TC4056A就不合适了得换开关型充电IC或者专用电源管理芯片。我写这篇东西的出发点很简单网上关于TC4056A的资料大多是数据手册的翻译或者简单的电路图复制很少有人把可靠性设计、实际调试中踩过的坑、以及和锂电池保护电路的配合讲清楚。而这些东西恰恰是产品从“能亮灯”到“能出货”之间最关键的部分。下面我会从方案设计思路、核心参数计算、实操过程、常见问题排查几个维度把我在多个项目中积累的经验完整地分享出来。2. 方案整体设计与关键器件选型思路2.1 为什么选线性充电而不是开关充电线性充电和开关充电的选择本质上是在效率、成本、复杂度、热管理之间做权衡。TC4056A是线性充电架构它的工作原理可以简单理解为输入电压和电池电压之间的压差全部由芯片内部的功率管以热量的形式消耗掉。这意味着当输入5V、电池3.7V时效率大概只有74%左右剩下的26%变成了热。那为什么还要用线性方案因为在小电流场合比如500mA到1A线性方案的劣势并不明显但优势非常突出没有电感、没有开关噪声、EMI极低、外围BOM成本可能只有开关方案的几分之一。我做过一个对比同样是1A充电电流用TC4056A的方案BOM成本大概在0.5元以内不含Type-C座而用开关型IP2312方案光电感加电容就要多出0.3到0.5元还不算PCB面积增加带来的隐性成本。但这里有个关键前提你的设备散热条件要能撑得住。SOP-8封装的TC4056A在标准PCB铜箔散热条件下热阻大约在60到80°C/W。如果充电电流设到1A压差1.3V功耗就是1.3W温升可能达到80到100°C。这个温度虽然芯片本身能扛结温上限150°C但周围器件和塑料外壳未必受得了。所以我的经验是如果充电电流超过800mA一定要认真做散热设计或者干脆换开关方案。2.2 外围器件选型每一个都有讲究TC4056A的典型应用电路看起来很简单但每个器件的选型都会影响最终的性能和可靠性。我逐个说一下我的选型逻辑。输入电容C1数据手册一般建议1μF到10μF。我的习惯是用10μF的0805 X5R或X7R陶瓷电容耐压16V。为什么不用1μF因为输入线缆通常有寄生电感插拔瞬间会产生电压尖峰1μF的电容储能不够尖峰可能超过芯片的绝对最大额定电压通常是8V或10V。10μF能有效吸收这些尖峰。另外如果输入源是USB口热插拔时的浪涌电流也需要电容来缓冲。PROG电阻R1这个电阻决定了充电电流。TC4056A的充电电流公式是I_chg V_prog / R_prog × 1200其中V_prog在恒流阶段大约是1V。简化一下就是I_chg ≈ 1200 / R_progmAR_prog单位是kΩ。比如R_prog 1.2kΩ充电电流就是1000mA。这个公式是近似值实际会有±10%左右的偏差跟芯片批次和温度有关。我一般会先用公式算一个值然后实测充电电流再微调。电池端电容C2建议用10μF主要作用是稳定电池电压采样同时在电池断开时提供瞬态响应。但要注意如果电池通过长线连接线缆电感加上这个电容可能形成LC谐振在插拔电池时产生振铃。我的做法是在电池端并联一个0.1μF的小电容来抑制高频振铃。指示灯电阻R2、R3CHRG和STDBY都是开漏输出需要外接限流电阻和LED。限流电阻的计算很简单R (VCC - V_LED) / I_LED。假设VCC5VLED正向压降2V想要5mA电流R (5-2)/0.005 600Ω。我一般用1kΩ电流约3mA亮度足够功耗也小。TEMP脚处理如果不用温度监测功能TEMP脚要接地有些型号是接VCC具体看数据手册。如果要接NTC一般用10kΩ B值3435的热敏电阻和10kΩ分压电阻配合。这里有个容易忽略的点NTC的安装位置要尽量靠近电池才能真实反映电池温度。我见过有人把NTC放在芯片旁边结果芯片发热导致误触发温度保护电池还没热呢充电就停了。2.3 与锂电池保护电路的配合AO3401A的角色TC4056A本身只负责充电管理它不具备过放保护、过流保护、短路保护这些功能。所以实际产品中锂电池通常自带保护板或者主板上要加保护电路。这里就涉及到AO3401A这颗P沟道MOS管。AO3401A在锂电池电路里通常有两个用途一是作为电池和负载之间的开关二是配合保护IC实现过放切断。它的关键参数是Vgs(th)栅极阈值电压和Rds(on)导通电阻。AO3401A的Vgs(th)典型值是-1.5V意味着当栅极比源极低1.5V时就开始导通。在3.7V锂电池系统里这个阈值很合适用普通GPIO就能控制。但这里有个坑如果你用AO3401A做负载开关当电池电压降到3.0V以下时Vgs可能不足以让MOS完全导通Rds(on)会急剧上升导致压降增大、发热严重。所以我的做法是要么用专门的保护IC比如DW01加8205A的双NMOS方案要么在固件里设置低压切断阈值在3.3V以上给MOS留足驱动余量。另外AO3401A的体二极管方向要注意。做负载开关时体二极管应该从负载指向电池这样当MOS关断时负载端的残余电压不会倒灌回电池。如果方向反了关断后负载电容上的电会通过体二极管给电池微充虽然电流不大但长期来看会影响电池寿命。3. 核心参数计算与实操配置3.1 充电电流设定从需求反推PROG电阻设定充电电流不是拍脑袋决定的要从电池容量、充电时间要求、散热条件三个维度反推。假设你用一颗2000mAh的18650电池希望2小时充满那充电电流至少要1000mA考虑充电效率实际要留余量比如1.2A。但1.2A对TC4056A来说功耗太大压差1.3V时功耗1.56WSOP-8封装扛不住。所以实际做法是先确定散热能承受的最大功耗再反推最大充电电流。假设你的PCB是2层板芯片底部焊盘接了2cm²的铜箔热阻大约70°C/W环境温度25°C你希望芯片表面温度不超过85°C那允许温升60°C最大功耗 60 / 70 ≈ 0.86W。压差按1.3V算最大电流 0.86 / 1.3 ≈ 660mA。那PROG电阻就是1200 / 660 ≈ 1.8kΩ取标准值1.8kΩ。这个计算过程看起来简单但很多人会忽略。我见过一个案例有人用TC4056A给1000mAh电池充电PROG电阻用了1.2kΩ1A结果芯片烫到摸不得充电半小时后芯片进入热调节模式电流自动降到200mA充电时间反而变成了5小时。这就是没有做功耗预算的后果。3.2 散热焊盘的处理决定可靠性的关键TC4056A的SOP-8封装底部有一个散热焊盘Exposed Pad这个焊盘必须焊接到PCB的铜箔上并且铜箔面积要尽可能大。我的一般做法是焊盘下方铺一块至少1cm²的铜箔打过孔连接到背面铜箔背面铜箔再大面积铺地。过孔至少打4个孔径0.3mm这样热阻可以从裸芯片的60°C/W降到40°C/W左右。但这里有个工艺问题散热焊盘在回流焊时容易产生气泡导致焊接不良。我的经验是钢网开孔时散热焊盘区域开成网格状比如分成4个小方块而不是一整块这样锡膏熔化时气体容易排出。另外焊盘上的过孔要做塞孔处理否则锡膏会从过孔流到背面导致正面虚焊。还有一个细节如果你用的是手工焊接散热焊盘很难用烙铁焊好。我的做法是用热风枪从背面吹或者用大功率烙铁加焊锡膏先把芯片放上去用热风枪350°C吹30秒让锡膏熔化。焊完后用镊子轻轻推一下芯片如果能回弹说明焊接良好。3.3 充电状态指示与电量检测的配合TC4056A的CHRG和STDBY两个引脚可以驱动LED但如果你想把充电状态传给MCU就需要加光耦或者用分压电阻。我一般用分压电阻方案CHRG是开漏输出充电时拉低充满后高阻。用一个10kΩ上拉电阻到3.3V再串一个10kΩ到MCU的GPIO这样充电时GPIO读到低电平充满后读到高电平。但这里有个问题STDBY引脚在充电时是高阻充满后拉低。如果你只用一个引脚判断可能会把“未充电”和“充满”搞混。我的做法是两个引脚都用CHRG低表示正在充电STDBY低表示充满两个都高表示未接电池或电池电压过低。这样MCU就能准确判断状态。关于锂电池电量检测TC4056A本身不做电量计只能通过MCU的ADC读电池电压来估算。但锂电池的放电曲线很平3.7V到3.5V之间可能对应30%到70%的电量单纯靠电压估算误差很大。我的经验是如果只是做粗略的电量指示比如四格显示电压法够用如果要精确到百分比得用库仑计芯片比如CW2015或者MAX17048。4. 完整实操过程与关键环节记录4.1 原理图设计与检查清单我画TC4056A的原理图时会按照一个固定的检查清单来核对避免遗漏。这个清单包括输入电容是否靠近VCC引脚距离小于5mmPROG电阻是否连接到GND阻值是否按目标电流计算电池端电容是否靠近BAT引脚TEMP脚是否正确处理接地或接NTCCHRG和STDBY的上拉电阻是否接对电压域散热焊盘是否在原理图中标注了网络通常接GND是否有防反接设计如果电池可插拔防反接这块我单独说一下。TC4056A的BAT脚如果接反电池芯片会直接损坏。我的做法是在BAT脚串联一个P沟道MOS比如AO3401A源极接电池正极漏极接芯片BAT脚栅极接GND。这样电池正接时MOS导通反接时MOS关断保护芯片。但要注意MOS的体二极管方向确保反接时体二极管不导通。4.2 PCB布局要点与实测验证PCB布局对TC4056A的性能影响很大我总结了几条硬性规则第一输入电容和电池电容必须紧贴芯片引脚走线要短而粗。我一般用0.5mm以上的线宽长度控制在5mm以内。第二PROG电阻的走线要远离高频信号因为PROG脚是敏感模拟输入噪声会导致充电电流波动。我一般把PROG电阻放在芯片旁边走线不超过10mm。第三散热焊盘的铜箔要尽可能大但不要延伸到敏感信号区域。我通常把散热铜箔放在芯片正下方和背面形成一个独立的热岛通过过孔连接。第四指示灯LED的走线可以细一些但不要和模拟走线平行避免串扰。实测验证时我会按以下步骤来先不接电池只接输入电源测量VCC电压是否正常应该在4.5V到5.5V之间接一个假负载比如10Ω电阻到BAT脚测量充电电流是否等于设定值接真实电池观察CHRG和STDBY指示灯状态用热成像仪或热电偶测量芯片表面温度确认在安全范围内用示波器观察BAT脚电压波形确认没有振荡这里有个实测技巧测量充电电流时不要用万用表的电流档串在电池回路里因为万用表的采样电阻会影响充电电流。正确做法是用电流探头或者在高侧串一个0.1Ω的采样电阻用示波器测压降。4.3 充电曲线实测与异常分析我用一个2000mAh电池做了一次完整的充电测试记录的数据如下时间电池电压充电电流芯片温度状态0min3.2V660mA45°C恒流30min3.6V660mA52°C恒流60min3.9V660mA55°C恒流80min4.1V400mA48°C恒流转恒压100min4.18V150mA42°C恒压120min4.2V50mA40°C恒压140min4.2V10mA38°C充满截止从数据可以看出恒流阶段芯片温度最高到55°C在可接受范围内。恒压阶段电流逐渐减小这是正常的锂电池充电特性。但如果你发现恒压阶段电流下降很慢或者电池电压一直停在4.0V上不去那可能是电池老化或者芯片的浮充电压偏低。我遇到过一种情况电池只能充到4.0V就显示充满。排查后发现是PROG电阻虚焊导致充电电流设定值漂移芯片提前进入恒压模式。重新焊接后恢复正常。所以如果你遇到充电不满的问题先检查PROG电阻和BAT脚的焊接。5. 常见问题与排查技巧实录5.1 充电电流偏小或偏大这是最常见的问题。充电电流偏小可能的原因有PROG电阻阻值偏大、输入电压不足、芯片进入热调节模式、电池内阻过大。排查顺序是先测输入电压要在4.5V以上再测PROG电阻实际阻值再摸芯片温度如果烫手就是热调节最后换一颗电池试试。充电电流偏大通常是PROG电阻偏小或者虚焊。我见过一个案例PROG电阻焊成了0Ω充电电流直接冲到1.5A芯片几秒钟就烫到保护。所以焊接后一定要用万用表确认PROG电阻的阻值。5.2 芯片发热严重芯片发热的根本原因是功耗过大但具体原因可能不同。如果是恒流阶段就烫那是压差太大或者电流设太高。如果是恒压阶段才烫那可能是电池电压异常低导致芯片一直在恒流模式。还有一种可能是散热焊盘没焊好热阻远大于预期。我的排查方法是先测输入电压和电池电压算压差再测充电电流算功耗然后用手摸芯片表面如果烫到不能碰超过70°C就要降低充电电流或者改善散热。如果散热焊盘焊接不良可以用热风枪重新吹一下。5.3 指示灯状态异常CHRG和STDBY指示灯不亮或者常亮通常是对应引脚的上拉电阻或LED接错。CHRG是开漏输出充电时拉低所以LED应该接在VCC和CHRG之间充电时亮。如果接反了充电时反而不亮。还有一种情况电池没接时CHRG和STDBY都高两个LED都不亮。这是正常的因为芯片检测不到电池。如果你希望没接电池时也有指示可以加一个比较器电路但一般没必要。5.4 电池充不满或过充电池充不满前面说过可能是PROG电阻问题。过充则是很危险的通常是因为芯片的浮充电压偏高或者电池保护板失效。TC4056A的浮充电压精度一般是±1%也就是4.158V到4.242V之间。如果你的电池只能承受4.2V那4.242V就过充了。我的做法是在BAT脚并联一个4.2V的稳压二极管比如BZT52C4V2作为二级保护。虽然精度不高但能防止电压失控。另外如果电池自带保护板过充保护阈值通常是4.25V到4.3V会在芯片浮充电压之上所以正常不会触发。但如果保护板失效芯片又恰好浮充偏高就可能过充。所以我的建议是不要依赖单一保护芯片浮充电压、保护板、外加稳压管三重保护最稳妥。5.5 常见问题速查表现象可能原因排查方法解决措施充电电流为0输入电压不足、PROG电阻开路、芯片损坏测VCC、测PROG阻值、换芯片换电源、补焊、换芯片充电电流偏小PROG电阻偏大、热调节、电池内阻大测PROG阻值、摸温度、换电池调整电阻、改善散热、换电池芯片发热严重压差大、电流大、散热不良测压差、测电流、检查焊盘降电流、改散热、重焊充不满PROG虚焊、浮充电压低、电池老化测PROG、测BAT电压、换电池补焊、换芯片、换电池指示灯不亮LED接反、上拉电阻缺失、引脚虚焊测LED两端电压、测电阻调整方向、补电阻、补焊电池过充浮充电压偏高、保护板失效测BAT电压、检查保护板加稳压管、换保护板6. 可靠性设计与长期运行验证6.1 温度循环与老化测试产品要出货可靠性测试绕不过去。我对TC4056A方案做过几轮温度循环测试-20°C到60°C每个温度点保持30分钟循环50次。测试中发现两个问题一是低温下充电电流会下降因为芯片内部的参考电压有温漂二是高温下热调节更频繁充电时间明显延长。针对低温问题我的做法是在固件里加温度补偿如果检测到环境温度低于0°C就降低充电电流或者暂停充电。锂电池在0°C以下充电会有析锂风险虽然TC4056A本身不检测环境温度但可以通过NTC来实现。针对高温问题主要是改善散热或者在高温环境下主动降低充电电流。老化测试我一般跑72小时连续充电每24小时记录一次充电曲线。如果曲线没有明显漂移说明方案稳定。如果发现充电电流逐渐下降可能是芯片老化或者电容容量衰减。6.2 电池保护电路的协同验证TC4056A加保护板的方案要验证保护板在过充、过放、过流、短路时的动作是否正常。我的测试方法是用可调电源模拟电池电压从4.2V慢慢升到4.3V观察保护板是否切断再从3.0V降到2.5V观察过放保护是否动作最后用电子负载拉一个5A的脉冲看短路保护是否触发。这里有个细节保护板的过充保护阈值通常比芯片浮充电压高0.05V到0.1V所以正常充电时保护板不会动作。但如果芯片浮充电压偏高比如4.24V而保护板阈值是4.25V那就很危险稍微一点温漂就可能触发保护。所以选保护板时过充阈值至少要比芯片浮充电压高0.1V。6.3 长期存放与自放电管理锂电池长期存放时如果一直挂在TC4056A的BAT脚上芯片的静态电流会慢慢消耗电池。TC4056A的静态电流典型值是2μA到5μA看起来很小但一年下来就是17mAh到43mAh。对于小容量电池比如200mAh这个消耗不可忽略。我的做法是如果设备长期不用要么断开电池要么在固件里设置深度睡眠模式把TC4056A的输入电源切断。有些设计会在输入和芯片之间加一个P沟道MOS由MCU控制不用时彻底断电。这样静态电流可以降到1μA以下。另外锂电池长期存放的最佳电压是3.7V到3.8V不要充满存放。我一般建议用户在长期存放前把电池放到50%左右然后每3个月补一次电。这个建议虽然跟TC4056A无关但作为完整方案的一部分值得提一下。7. 一些实操心得与踩坑记录7.1 关于PROG电阻的选型经验PROG电阻的精度直接影响充电电流的精度。我一开始用5%精度的普通电阻发现充电电流偏差能到15%。后来换成1%精度的薄膜电阻偏差降到5%以内。虽然成本高了不到一分钱但一致性好了很多。如果你做批量产品建议用1%精度并且在同一批次里尽量用同一厂家的电阻。另外PROG电阻的温漂也要考虑。普通厚膜电阻的温漂是100ppm/°C到200ppm/°C在-20°C到60°C范围内阻值变化可能到1.6%。虽然影响不大但如果你的产品要在宽温下工作建议用25ppm/°C的精密电阻。7.2 关于散热焊盘的焊接技巧散热焊盘焊接不良是TC4056A方案最常见的隐性故障。我总结了一个简单的判断方法芯片正常工作时用手摸散热焊盘对应的PCB背面应该能感觉到温热。如果芯片表面烫但背面不热说明散热焊盘没焊好。返修时我一般用热风枪从背面加热温度设到300°C吹60秒让锡膏重新熔化。如果PCB背面有元件就用隔热胶带保护一下。返修后要重新测充电电流和温度确认恢复正常。7.3 关于输入电源的选择TC4056A的输入电压范围是4.5V到5.5V典型值是5V。但如果你用USB口供电要注意USB线的压降。劣质USB线在1A电流下压降可能到0.5V导致芯片输入只有4.5V接近下限。这时候充电电流会下降甚至芯片无法启动。我的做法是在输入端加一个低压差稳压器LDO把电压稳定在5V。或者用一根短而粗的USB线线径至少24AWG。如果输入电压经常低于4.5V建议换开关型充电IC它的输入范围更宽。7.4 关于电池反接的保护电池反接是实验室里最容易犯的错误。我至少烧过三颗TC4056A都是因为电池接反。后来我在BAT脚加了一个P沟道MOSAO3401A做防反接再也没烧过。这个MOS的选型要注意Vds要大于10VVgs(th)要适合3.7V驱动Rds(on)要小于50mΩ否则会影响充电效率。AO3401A的Rds(on)典型值是45mΩVgs-4.5V时在1A电流下压降45mV功耗45mW完全可以接受。但要注意这个MOS的体二极管方向要正确否则反接时体二极管会导通起不到保护作用。7.5 关于充电截止的判断TC4056A的充电截止条件是当充电电流降到设定值的10%以下时STDBY引脚拉低表示充满。但这个10%是内部固定的不能调整。对于小容量电池比如100mAh设定充电电流100mA截止电流就是10mA这个值偏大可能导致电池只充到4.15V就截止了。我的做法是对于小容量电池把充电电流设小一点比如50mA截止电流就是5mA这样能充得更满。但充电时间会延长。所以要在充满度和充电时间之间做权衡。如果对充满度要求高可以用带充电截止电流可调的芯片比如BQ24040。7.6 关于PCB板材和铜厚的选择TC4056A的散热跟PCB板材和铜厚关系很大。我做过对比同样的布局FR-4板材1oz铜厚芯片表面温度比2oz铜厚高8°C到10°C。如果充电电流接近芯片的散热极限建议用2oz铜厚或者用铝基板。虽然成本增加但可靠性提升明显。另外PCB的层数也有影响。4层板的内层铜箔可以作为散热平面热阻比2层板低20%左右。如果空间允许建议用4层板把散热焊盘通过过孔连接到内层地平面。8. 方案扩展与升级方向8.1 从单节到多节的扩展思路TC4056A只能充单节锂电池如果你需要充2节串联7.4V就不能直接用。但可以用两颗TC4056A分别充两节电池输入并联输出独立。这种方案叫“分充”优点是每节电池独立管理不会因为电池不一致导致过充。缺点是成本翻倍PCB面积也翻倍。另一种方案是用升压型充电IC把5V升到8.4V然后串联充电。但这种方案需要平衡电路否则两节电池电压会不一致。对于小功率场合我一般推荐分充方案简单可靠。8.2 与电量计芯片的配合如果你需要精确的电量显示可以在TC4056A的基础上加一颗库仑计芯片比如CW2015。CW2015通过采样电阻测量电池电流积分得到电量。它的I2C接口可以直接连MCU精度能到3%以内。但要注意库仑计需要定期校准否则误差会累积。我的做法是每次充满电时把电量计重置为100%这样误差就不会累积。另外采样电阻的选型要注意阻值太大会影响充电效率太小则信噪比不够。一般用10mΩ到20mΩ配合高精度ADC。8.3 低功耗场景的优化对于电池供电的传感器节点充电电路的静态功耗很关键。TC4056A的静态电流是2μA到5μA已经很低了。但如果你加上指示灯LED的电流可能到3mA这就大了。我的做法是在不需要指示的时候用MCU把LED的限流电阻断开或者用PWM调低亮度。另外TC4056A在电池充满后如果输入电源一直接着芯片会持续监测电池电压静态电流会略高。如果设备长期接电源可以考虑在输入加一个开关充满后手动断开。9. 最后分享几个实用小技巧第一个技巧如果你手头没有合适阻值的PROG电阻可以用两个电阻并联来凑。比如需要1.8kΩ可以用3.6kΩ和3.6kΩ并联得到1.8kΩ。精度取决于两个电阻的精度1%精度的电阻并联后还是1%左右。第二个技巧测试充电电流时如果没有电流探头可以用一个0.1Ω的采样电阻串在BAT脚和电池之间用万用表测采样电阻两端的电压然后除以0.1得到电流。但要注意采样电阻会引入压降导致芯片检测到的电池电压偏低充电时间会略长。测完后要拆掉。第三个技巧如果你发现芯片发热严重但不想降低充电电流可以在芯片表面贴一块小铝片或者铜片用导热胶粘住增加散热面积。我试过贴一块1cm×1cm的铝片芯片温度能降10°C左右。但要注意铝片不能碰到其他引脚否则会短路。第四个技巧TC4056A的CHRG和STDBY引脚可以并联使用用一个双色LED共阳来指示状态。充电时CHRG拉低红色亮充满时STDBY拉低绿色亮。这样只需要一个LED节省空间。但要注意双色LED的共阳脚要接VCC两个阴极分别接CHRG和STDBY限流电阻要分别计算。第五个技巧如果你做的是可穿戴设备PCB空间很小可以把TC4056A的散热焊盘直接连接到电池负极的铜箔上利用电池的金属外壳散热。但要注意绝缘电池外壳通常是铝的导电不能直接接触PCB上的带电部分。